23条自动生产线台AGV、空地无人化物流调度中心与传统工厂不一样，这里是机器人的大秀场，焊花飞溅，机械臂挥舞翻转，抓取、切割、拼装、焊接等工序如行云流水，绝大部分设备都能轻松实现“自运行”，工作起来有条不紊。
这就是郑煤机智慧园区全球煤机行业第一家灯塔工厂。
走进郑煤机智慧园区生产车间，重载AGV往来穿梭，钢板出库和上下料井然有序偌大的生产车间内，它们成了最繁忙的“工人”。
结合工业物联网(IIoT)、传感器、智能分析、云计算等技术，园区通过实时数据采集、远程监测和智能分析等手段，实现多种类、多型号的物流设备实时交互和协同作业。调度系统可实现对不一样、不一样的尺寸和重量物料的统一调度，打通了从料场到切割区、板加区、焊接区再到交付区的全工序链物流调度，覆盖40多道加工工序、100多个生产工位。
物流转运由传统的人工+叉车调度模式转变为系统和自动设备高度协同的作业模式，真正意义上实现了智能驾驶、无人驾驶，并且带来了物流效率和生产效率的大幅提升。
相较于传统工厂，智慧园区在制品周转天数下降72.4%、产品制造周期下降61.3%、单个焊机平均等待时间下降86.7%。
一只成年霸王龙的体重大概是7吨，而在智慧园区，一个液压支架主体结构件重量最高可达20多吨，约相当于3只霸王龙。并且产品高度定制化、形状不规则、尺寸重量差异大。特别是对焊接工序来说，作业环境差、劳动强度大、安全系数高、操作难度大、生产效率低，一直以来都是影响生产进度的瓶颈工序。
因为结构较为复杂，原来是人工爬到工件上，蹲着甚至趴着去焊。到后来机器人平位置焊接，人工辅助吊装翻转。再到现在，独家创造的抓手式无人智能行车，代替了需要两三个人才能完成的起吊作业;业内首次应用的大型变位机，让重达数吨的“霸王龙”也能180自由翻转，“无死角”焊接;再加上单点除尘+整体新风模式，使得该作业区环境相较传统工厂有了本质提升。
不仅是作业方式和生产现场的改善，还带来了产品质量以及生产效率的大幅提升。
在郑煤机灯塔工厂智能焊接工作站，焊接设备的OEE(整体运行效率)提升30%，整个焊接作业区产量提升30%，年度非计划停机时长降低60%，产品焊接一次不良率从1.1%下降至0.3%。
郑煤机智慧园区车间内高效运转的14台高速高功率光纤激光切割机，组成了行业内最大的激光切割机群。
在传统的观念里，几十吨甚至上百吨的重型装备，总是一幅“傻大笨粗”的样子，殊不知其中也是满满的精细活。
就激光切割而言，40mm厚的钢板，其切割缝隙只有0.3mm-1mm，切割精度可达0.1mm,大约是一根头发丝的粗细。也就是说，两到三指厚的钢板，切割开的缝隙，只能勉强塞下一根头发丝!
而在坡口自适应加工环节，则开展多设备集成，开发了工作站控制管理系统，来统一协调搬运机器人、3D机器视觉、坡口机器人、打磨机器人适时开展动作，实现了坡口工序的全流程自动化作业，提升了工序的运行效率的同时，坡口切割的一致性得到提升，表面光洁度平整如镜，标准化程度也得到大幅提升。
综合运用“视觉识别、AI感知、5G通信、物联网、大数据分析、数字孪生”等众多先进的技术，深度串联融合了ERP、PLM、MBD、生产执行、质量管理、仓储物流管理、能源管理、资产管理等系统，智慧园区实现了生产设备集成、上层接口集成、物流驱动集成、自动化设备集成和工位集成，打通全价值链，以此来实现“设备自动化、物流自动化、信息自动化”。
通过对数据来进行采集、清洗、转换、加工，提升数据质量，创建统一的数据汇聚层和应用层，依据业务场景需要，构建数据模型，做到生产数据自动统计、分析，生产所带来的成本自动生成，员工工资自动核算。基于物联网、边缘计算、虚拟技术、数采技术，构建了虚拟工厂，实现虚拟和现实世界的双向映射，将来自异构系统离散分布的生产数据、设备数据、监控视频通过物联网无缝融合，实现数据联动，将经验驱动转变为数据驱动。
制造业数字化转型是大势所趋，不仅是发展新质生产力、实现新型工业化、构建现代化产业体系的必经之路，也将深刻重构传统商业模式!郑煤机将积极做出响应《中国制造2025》战略，以数字化的解决方案，持续推动离散型制造业向数字化、智能化转型，为推动我们国家乃至全球制造业高质量、可持续发展献力量。
